하이스틸 함안공장이 일본 건설 시장을 겨냥한 대형 구조용 각형강관 사업 확대에 속도를 내고 있다. 국내 유일의 대형 사각강관 전용 생산공장을 기반으로 일본 내진 구조재 시장 공략에 나선 가운데, 최근에는 동남아 등 신규 수주를 통해 시장 다각화에도 속도를 내고 있다.

경남 함안산단에 위치한 함안공장은 2021년 설립된 하이스틸의 대형 구조용 각형강관 ‘하이컬럼’ 전용 생산기지다. 대형 제품 특성에 맞춰 성형부터 용접, 교정, 검사까지 전 공정이 유기적으로 운영되는 점이 특징이다.

공장 내부에서는 후판 소재가 생산라인을 따라 이동하면서 자동화 설비를 통한 성형과 내외부 용접 공정을 거쳐 후육 대형 각곽으로 재탄생하고 있었다. 지금 생산 중인 물량은 전량 동남아 지역으로 수출된다.

함안공장은 국내에서 유일하게 대형 사각강관만 생산하는 전용 공장이다. 300각부터 최대 1000각 사이즈로, 두께 최대 40T까지 생산할 수 있다.

문창용 함안공장장은 “2011년 동일본 대지진 당시 일본 현장에 있었던 경험이 있다”며 “지진이 발생했을 때 구조재 하나가 결국 사람의 생명을 지키는 역할을 한다는 점을 직원들에게 계속 강조하고 있다”고 말했다.

이어 “우리가 만드는 제품은 단순한 사각 파이프가 아니라 사람을 지키는 구조재라는 인식으로 품질 관리에 접근하고 있다”고 덧붙였다.

실제 공장에는 하이컬럼이 다양한 용도로 사용되고 있었다. 공장의 주요 기둥에도 하이컬럼이 적용됐고, 미화 용도로 사용된 화분이나 게양대 하부구조물에도 적용돼 활용도를 높였다.
 

현재 함안공장은 일본 대형 종합건설사를 중심으로 주요 프로젝트에 제품을 공급하면서 포트폴리오를 강화하고 있다.

대표 적용 사례로는 일본 긴자 오피스 프로젝트, 칸다 미유키 프로젝트, 물류센터 프로젝트 등이 있다. 국내에서는 다이소 부산 물류센터와 LG디스플레이 파주 공장 건설 프로젝트에 사용됐다.

공장장은 “일본 시장에 들어가기 위해 샘플 제작과 테스트를 반복하는 데 3년 이상 걸렸다”며 “일본은 품질 문제가 발생하면 업계 전체에 공유되는 구조라 신뢰 확보가 가장 중요하다”고 말했다.

이어 “최근에는 하이스틸 제품 품질이 일본 제품에 뒤지지 않는다는 평가가 나오고 있다”며 “일본 고객들은 한번 신뢰를 형성하면 쉽게 거래처를 바꾸지 않는다”고 덧붙였다.

하이스틸은 일본 국토교통성 인증인 BCP 인증 확보에도 공을 들이고 있다. 현재 B타입과 C타입 인증을 확보했으며, 추가 인증 취득을 추진 중이다.

공장장은 “추가 인증은 내진 시험까지 포함돼 인증 기간만 최소 1년 이상 걸릴 정도로 까다롭다”며 “충격 성능 기준도 일반 규격 대비 훨씬 엄격하다”고 설명했다.

또 “한국도 더 이상 지진 안전지대가 아니다”라며 “내진 설계 중요성이 점차 커지고 있는 만큼 구조용 각관 시장 확대 가능성이 충분하다”고 말했다.

함안공장은 현재 표준 규격보다는 고난도 제품 생산을 다수 추진하고 있다. 직사각 강관, 후판·후육 제품, 소구경 후육관 등 일반적인 구조용 강관보다 난이도가 높은 제품 의뢰가 다수 들어왔다는 설명이다.

실제로 함안공장은 지난해 호주향 직사각 강관을 성공적으로 생산했다. 최근에는 동남아 프로젝트용 직사각 제품 생산도 진행 중이다.

공장장은 “정사각 제품보다 직사각 제품은 용접 열변형과 수축이 비대칭적으로 발생하기 때문에 훨씬 어렵다”며 “이밖에도 남들이 쉽지 않다고 생각하는 제품 의뢰를 두고 계속 도전하면서 기술력을 축적하고 있다”고 말했다.

생산 공정 고도화도 추진 중이다. 후판 자동 정렬을 위한 AI 기반 시스템도 시험 운영 중이다.

그는 “초대형 후판 소재가 사용될 때는 정렬 작업에 많은 시간이 소요됐다”며 “AI 기반 자동 정렬 시스템을 통해 작업 효율과 생산성을 높이고 있다”고 설명했다.

함안공장은 내부 다이어프램 구조를 적용한 고강도 구조용 각관 기술도 확보하고 있다. 사각 강관 내부에 다이어프램을 삽입·용접해 압축 강도와 내진 성능을 높이는 방식이다.

공장장은 “기존에는 철판 4장을 각각 용접하는 방식이 많았지만, 현재는 원심(1-Seam) 기반 공법을 통해 생산성을 약 5배 수준까지 높이면서 강도를 높였다”며 “이를 통해 공사 기간 단축 효과도 기대할 수 있다”고 설명했다.

함안공장은 일본 고객사 대응을 위해 엄격한 품질 관리 체계를 운영 중이다.

제품은 수입검사부터 절단, 엣지 밀링, 프레스 성형, 태크용접, 내·외면 용접, UT 검사, 교정, 최종검사 순으로 생산된다.

공장장은 “고객 기준 공차는 ±3mm 수준이지만 내부적으로는 더 강화된 기준으로 관리하고 있다”며 “공정 산포를 줄여 품질 안정성을 확보하기 위한 조치”라고 말했다.

이와 더불어 업계 최초로 이동식 3D 측정기도 도입했다. 사람이 직접 측정할 경우 발생할 수 있는 편차를 줄이기 위해서다.

이와 함께 인장·압축시험기, 샤르피 충격시험기, 경도시험기, UT 검사 장비 등 자체 시험 설비도 확보했다.

공장장은 “일본 고객들이 요구하는 품질 수준에 대응하기 위해 필요한 장비와 검사 체계를 지속적으로 강화하고 있다”며 “현재까지 품질 관련 클레임은 발생하지 않고 있다”고 설명했다.

현재 일본 현지에서는 하이컬럼과 일반 강관을 로봇 용접 방식으로 연결해 시공하고 있다.

함안공장의 가장 큰 과제는 용접 인력 확보다. 조선업 호황으로 숙련 용접 인력 확보 경쟁이 치열해지고 있기 때문이다.

공장장은 “함안공장은 표준품이 아니라 매번 새로운 규격 제품이 들어오기 때문에 용접 경험과 조건 관리 역량이 매우 중요하다”며 “용접 품질 확보가 결국 핵심 경쟁력으로 이어진다”고 말했다.

이어 “설비나 공간은 투자로 늘릴 수 있지만 사람은 단기간에 육성할 수 없다”며 “국제 용접 오퍼레이터 자격 취득과 UT 검사 자격 취득 등을 회사 차원에서 적극 지원하고 있다”고 설명했다.

안전관리와 생산관리도 강화하고 있다. ISO 45001 기반 안전관리 체계를 운영 중이며, 전 직원들이 직접 참여하는 ‘1일 안전관리자’ 제도도 시행하고 있다. 또 현장 각 공정에는 PDA 기반 생산관리 시스템이 구축돼 작업 실적과 투입 시간 등을 실시간 관리하고 있다.

현재 함안공장의 연간 생산능력은 약 2만 톤 수준이다. 회사는 향후 일본 시장 확대에 대응하기 위한 생산능력 확대도 검토하고 있다.

공장장은 “현재 월 500톤 수준 체제에서 상시 월 1000톤 체제로 확대하는 전략을 진행 중”이라며 “일본 고객 물량 증가에 대응할 수 있는 생산 기반 확보를 검토하고 있다”고 밝혔다.

다만 생산 확대의 핵심은 결국 인력 확보라고 강조했다.

그는 “대형 구조용 각관은 제품마다 규격과 두께가 모두 달라 용접 조건 안정화 경험이 매우 중요하다”며 “결국 숙련 인력 확보와 기술 축적이 경쟁력을 좌우하게 될 것”이라고 말했다.

특히 데이터센터와 물류창고 시장 확대에 따른 구조용 강관 수요 증가에도 기대를 걸고 있다.

공장장은 “최근 데이터센터와 대형 물류창고 건설이 늘어나면서 대형 구조재 수요도 확대되고 있다”며 “내진 설계 중요성이 커지는 만큼 향후 시장 성장 가능성은 충분하다고 보고 있다”고 말했다.

이어 “결국 제조업은 사람과 신뢰가 가장 중요하다”며 “함안공장이 일본 고객들에게 인정받는 글로벌 구조용 강관 생산기지로 성장할 수 있도록 계속 노력하겠다”고 덧붙였다.

김도형 kimdo218@ferrotimes.com 다른기사 보기